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铝铸件支腿垫块工艺设计特点跟注意事项【一】、压铝铸件支腿垫块工艺设计特点
该类压铝铸件一般要承受很大的载荷，且质量不能太大以便搬运，故产品一般要求采用金属型铸造工艺，但在实际生产中，浇、冒系统仍在砂型中形成。由于浇、冒系统一般设置在压铝铸件上方，而垫块类压铝铸件由于要承受载荷，内部有较多的隔板，结构较为复杂，这样金属液在顶注的情况下，型腔内会产生严重的紊流现象，氧 化夹杂较为严重。该类压铝铸件在工艺设计中要注意以下因素:一是铝铸件上平面要留有较大的加工余量以便尽可能去除浮在顶部的氧 化夹杂。二是对于隔板较多的大型压铝铸件，要避免产生浇不足缺陷，压铝铸件本身的排气是十分重要的。三是在采用金属型铸造顶注工艺时，在不便于设置足够冒口的情况下，可以在关键部位设置漏斗形浇道，随着浇道中液面不断下陷，进行多次补浇以达到充分补缩的效果。
用于铁路起重机的支腿垫块，材质为ZL104。该压铝铸件大端外径为φ850mm，小端外径为φ540mm，高度为208mm，小端平面厚度为15mm，隔板壁厚为12mm。在刚开始试生产时，按照通常情况，采用砂型铸造工艺，大端朝下，外层泥芯形成16个扇形空腔，内层泥芯形成含十字筋板的圆柱形空腔。小端上设置腰圆冒口3个。一组直浇道浇注，湿型干芯，无铸造缺陷。该产品毛坯质量为87kg，工艺出品率为73%。
用户在对砂型铸造的支腿垫块使用了一段时间后，为了提高产品的承压能力，修改了图纸的技术要求，要求采用金属型铸造工艺。于是采用大端朝上的顶注半金属型铸造工艺，16个扇形泥芯和圆柱形泥芯做成整体吊芯，将浇冒系统均设置在上箱。工艺设计时要注意处理好4个问题:一是大端上平面放加工余量8mm，这样能尽可能地将浮上来的氧 化夹杂通过加工去除掉。二是在压铝铸件大端上平面圆周上均布设置4个方冒口，其作用为:①凝固过程中进行补缩，②拼型时可以检查设置有浇注系统的上箱与金属型的定位是否准确。三是在压铝铸件隔板相交的16处中的8处(间隔取)的上方，设置出气冒口，有利于隔板的充型。四是把直浇道设计成漏斗形，尺寸为φ80mm/φ45mmx350mm，一方面可以减轻浇注过程中气体的卷入，另一方面便于后续的补浇过程。由于金属型的激冷作用，金属液浇入后，压铝铸件外层很快凝固，隔板在凝固过程中需较多的铝液进行补缩，于是浇道的金属液面不断下陷，故要不停地进行多次补浇，直到浇道液面不再下陷为止。金属型工作温度为90~120℃。该产品毛坯质量为90kg，工艺出品率为82%。
【二】、铝合金铸件的注意事项
板类铝合金铸件
板类铝合金铸件是形状简单的大型铝合金铸件之一，且板类铝合金铸件的厚度要求大多固定，不存在厚度变化的浇筑铝合金压铸件，虽然浇筑工艺简单，但是注意事项较多。
先是大型板类铝合金铸件的变形情况非常严重，单向弯曲或者扭曲都是常见的缺陷，因此浇筑时应避免从平面进行浇筑，侧面立浇的效果较好，同时变形拉筋的数量应采上限，并保证冷却后再开箱；其次是浇筑面积过大时容易出现气孔和氧 化夹渣，这就需要保证浇筑料的清洁和浇筑速度，同时大平面朝下也可以避免出现大量气泡类缺陷；然后是由于壁厚较薄，筋板纵横交错，容易产生冷隔及浇不足缺陷，其解决的方法是如板类铝合金铸件较宽，一般将浇、冒系统设置在两侧面，浇道对准筋板位置，两个浇包同时浇注，以利充型。
箱类铝合金铸件
箱体铝合金铸件属于薄壁型空腔铝合金铸件，因此在铸造时的难度极大，铸造工艺的关键环节有三个，先是大型铝合金铸件的尺寸过大，因此薄壁的厚度很难控制均匀，在铸造工艺上常采用增加内心退让性和设置内外收缩率差来提高壁厚的均匀度；其次是箱体的端部容易出现变形，这种变形主要依靠变形拉筋的控制来预防，如果高度过大时薄壁的中间部位容易出现变形，此时拉筋需要和隔板关联设置才能避免变形；然后是由于隔板较薄，容易因浇不足缺陷，其解决方法是，对于较宽的箱类铝合金铸件，可以采用从两侧同时浇注；对于较高的铝合金铸件，可以采用在同侧双层浇注；对于壁厚较薄且方向急拐的隔板，浇道尽可能开在隔板处，以便尽快充型。
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